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　　鈦鐵礦酸解反應(yīng)過程中的主要不正常現(xiàn)象及處理方法：

　　一、酸解反應(yīng)過程中發(fā)生物料沖出酸解罐外的冒鍋事故

　　發(fā)生這種事故的主要原因為：

　　1、反應(yīng)時礦酸比例不恰當(dāng);

　　2、硫酸濃度過高或硫酸預(yù)熱溫度過高;

　　3、蒸汽預(yù)熱溫度過高或蒸汽中冷凝水多;

　　4、礦粉中的Fe2O3含量過高;

　　5、礦粉細度過細;f.礦粉中含有油污、水分過高或含有其他有機雜質(zhì);g.蒸汽壓力突然升高，或主反應(yīng)時突然停止吹氣。

　　防止冒鍋事故的預(yù)防措施：

　　1、投礦前要根據(jù)礦粉的分析報告，根據(jù)其中的Fe2O3含量準確計算礦酸比;

　　2、盡量不使用高濃度(>95%)的硫酸，根據(jù)氣溫高低嚴格控制硫酸預(yù)熱溫度;

　　3、開蒸汽前要排凈蒸汽中的冷凝水，當(dāng)主反應(yīng)開始時立即停止蒸汽加熱，用壓縮空氣保持良好的攪拌。

　　4、降低硫酸預(yù)熱溫度和反應(yīng)時的硫酸濃度或者搭配使用Fe2O3含量低的礦粉;

　　5、調(diào)整礦粉粉碎細度，在使用袋濾器內(nèi)及倉壁上的細礦粉時更要注意反應(yīng)溫度和濃度;

　　6、避免油污、紙、麻繩、麻袋碎片、塑料袋等混入礦粉中，潮礦粉要干燥后使用。

　　二、酸解反應(yīng)物發(fā)生早期水解

　　酸解反應(yīng)物發(fā)生早期水解，其主要原因為：

　　1、浸取時間過長，浸取時溫度過高;

　　2、加水時的速度過快或過慢;

　　3、固相物溫度過高，尚未冷卻就浸取;

　　4、反應(yīng)物酸度過低;

　　5、浸取時加水太多，造成總鈦濃度過低;

　　6、浸取過程中蒸汽閥門漏汽，或還原時溫度過高。

　　解決和預(yù)防的辦法為：

　　1、浸取時溫度嚴禁超過80℃，利用蒸汽預(yù)熱時蒸汽不能開得過大過快。在氣溫較高的情況下，可加入消泡劑(油酸乙醇酰胺等)或打開廢氣處理系統(tǒng)用風(fēng)機幫助散熱;

　　2、加水時采取先快后慢，待淹沒固相物后再按一定速率加水浸取。大罐可以采用上下同時進水，或先加廢酸后加水和小度水;

　　3、用壓縮空氣把固相物吹冷后再加水浸取;

　　4、調(diào)整礦酸比使反應(yīng)物的F值保持在規(guī)定的范圍內(nèi)，并在浸取時補加廢酸擴

　　5、減少加水量，在浸取過程中常測密度，隨時掌握濃度的變化，避免總鈦濃度過低;

　　6、蒸汽閥門最好安裝雙閥和壓力表，杜絕蒸汽泄漏;

　　7、避免在溫度過高的情況下加入小度水，防止因溫度高使小度水中的硫酸氧鈦水解;

　　8、減少廢酸中偏鈦酸含量，避免使用低濃度、已經(jīng)早期水解的小度水。

　　三、浸取完成后罐內(nèi)仍殘留較多的固相物

　　其主要是下列原因：

　　1、壓縮空氣分布不均勻有死角，或壓縮空氣的壓力過低，礦粉攪拌不均勻，此時的固相物氣孔小較死板;

　　2、固相物多孔性差，或已發(fā)生早期水解，此時固相物帶有淺黃色;

　　3、硫酸濃度過高或過低(固相物呈黑色或灰白色)，蒸汽預(yù)熱溫度過低反應(yīng)平緩，或有冷凝水返回到罐中;

　　4、成熟時間過長，固相物溫度太低;

　　5、罐內(nèi)有上一罐未反應(yīng)的固相物，以后越積越多;

　　6、礦粉質(zhì)量差，鈦液中膠體物質(zhì)較多。

　　預(yù)防和解決的主要辦法有：

　　1、每次投料前要檢查多孔板是否堵塞，有雜物或大塊的固相物應(yīng)及時清除后再投料;

　　2、成熟后要加大吹氣量，并避免在浸取時發(fā)生早期水解;

　　3、在壓縮空氣攪拌下加入礦粉，加礦粉的位置不要太偏盡量靠近中間;

　　4、調(diào)整硫酸濃度，已發(fā)現(xiàn)固相物堅實不易浸取時，應(yīng)加大吹氣力度加快浸取速度，同時嚴格控制溫度和濃度;

　　5、浸取時溫度保持在55~75℃，溫度太低可略加蒸汽升溫;

　　6、盡量不要使用硅、鋁含量太高的鈦鐵礦，避免反應(yīng)物中膠體物質(zhì)過多。

　　四、反應(yīng)后酸解率過低

　　反應(yīng)后酸解率過低，有下列主要原因：

　　1、礦酸比不恰當(dāng)，或反應(yīng)硫酸濃度過低;

　　2、鈦鐵礦中金紅石含量較高不參加反應(yīng);

　　3、浸取時間過短，或溫度過低、濃度過高、浸取速度較慢;

　　4、主反應(yīng)不激烈，反應(yīng)固相物多孔性差，熟化時間太短;

　　5、礦粉細度粗、細不均勻，礦粉質(zhì)量差膠體物質(zhì)多，或絮凝劑質(zhì)量差沉降效果不好。

　　預(yù)防和解決的主要措施有5項：

　　1、應(yīng)根據(jù)每批礦粉的質(zhì)量情況，嚴格控制礦酸比和硫酸濃度、預(yù)熱溫度;

　　2、不要使用金紅石含量過高的鈦鐵礦;

　　3、浸取溫度應(yīng)不低于55℃，控制浸取時總鈦濃度不要過高，保證足夠的浸取時間，避免因過早還原出現(xiàn)三價鈦后不得不提前放料;

　　4、根據(jù)礦中的Fe2O3含量，調(diào)整礦酸比、硫酸濃度、預(yù)熱溫度、控制主反應(yīng)的激烈程度，不要過快，也不要過慢，成熟后加大沖氣量使反應(yīng)物呈多孔狀態(tài);

　　5、調(diào)整礦粉細度在工藝指標內(nèi)，必要時延長反應(yīng)和成熟的時間。

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